设定刚性目标 八部门力推机械工业数字化转型

　　在全球新一轮科技革命和产业变革深入推进的当下，数字化转型已然成为各行各业实现高质量发展的必由之路。2025年8月1日，工业和信息化部等八部门联合印发的《机械工业数字化转型实施方案（2025—2030年）》（以下简称《实施方案》），犹如一场及时雨，为我国机械工业及相关领域的数字化转型注入了强劲动力。

　　这份方案不仅设定了“2027年规上企业智能制造能力成熟度二级及以上占比达50%”“2030年提升至60%”的刚性目标，更明确了未达标企业将面临补贴取消、订单流失等风险。正如国能宁夏石嘴山发电有限公司董事长陈铁峰所言：“这不是选择题，而是生存题。”在政策引导与市场倒逼的双重作用下，机械工业各领域正加速重构发展逻辑，其中电力、工程机械、机床等行业的转型实践尤为亮眼。

　　硬约束锚定转型路

　　《实施方案》提出的“两步走”目标极具突破性，彰显了国家对机械工业数字化转型的决心和期望，也为企业指明了发展方向。

　　机械工业作为为国民经济发展、国防军工建设和民生事业提供技术装备的基础性和战略性行业，具有产业覆盖面广、产品种类多、产品结构复杂、产业链条长、大批量生产与小批量定制共存等突出特点。《实施方案》围绕智能装备、智能制造和智慧服务“三大领域”，部署了四大行动12项重点任务，构建起全方位的转型框架。

　　《实施方案》提出的“两步走”目标极具突破性：到2027年建成不少于200家卓越级智能工厂，到2030年这一数字将增至500家，基本形成系统完备、安全可控的装备及服务供给体系。这一目标的设定，彰显了国家对机械工业数字化转型的决心和期望，也为企业指明了发展方向。

　　这种转型的紧迫性在多个行业凸显。“新能源大规模融入电力体系，煤电角色已从‘主力电源’向‘基础保障性与系统调节性电源’转变。”中国大唐集团原董事长陈进行的判断，道出了电力行业的结构性变革压力。随着新能源发电的快速发展，传统煤电企业面临着巨大的挑战，必须通过数字化转型提升自身的灵活性和调节能力，以适应新的市场环境。

　　而在工程机械领域，中国工程机械工业协会会长苏子孟同样指出：“全行业低端重复生产和低水平竞争局面有效改善，高端工程机械产出能力继续增强，逐步形成了中高端的竞争发展格局。”在全球市场竞争日益激烈的背景下，工程机械企业只有加快数字化转型，提升产品的智能化水平和生产效率，才能在国际市场上占据一席之地。

　　政策的刚性约束正快速转化为企业的转型动能。以电厂领域为例，陈铁峰的经历颇具代表性：“2024年前，受宁夏电网模式、煤价及调峰限制，谷段发电多但电价低，我们连续7年亏损。”而通过智能制造改造，石嘴山电厂2024年深度调峰收益达2.12亿元，成功扭亏为盈。这种“逆袭”生动印证了《实施方案》的现实意义——数字化转型已成为企业破局发展的必由之路。

　　深融合“智造”焕新生

　　一批智能“母工厂”正将转型经验固化为标准，为全行业提供可复制的模板。

　　为推动转型落地，《实施方案》围绕智能装备等“三大领域”，实施“四大行动”和12项任务。一方面，聚焦机械工业自身转型，推进智能装备创新与智能制造普及。另一方面，面向千行百业需求，通过拓展智慧服务强化赋能能力。同时还通过完善标准等基础支撑，为整体转型保驾护航。

　　在这一框架指引下，机械工业各领域正围绕研发设计、生产制造、经营管理、运维服务、供应链管理等关键环节，构建起一系列典型应用场景。这些场景既是数字化转型的具体实践，更是推动行业智能化升级的核心驱动力。一批智能“母工厂”正将转型经验固化为标准，为全行业提供可复制的模板。

　　电力工厂的智能制造改造呈现全流程革新特征。西安热工研究院有限公司副总工程师孟玉婵认为，智慧电厂建设的核心在于“系统集成的智慧”。某试点电厂的实践显示，智能巡检机器人“模拟人工巡检全流程，实时传输数据至后台，大幅降低人员劳动强度”。人工智能算法融入锅炉燃烧优化闭环控制，每年显著降低供电煤耗。工业互联网平台则实现了安全管理可视化、运行管理智能化、经营管理数字化。

　　大唐集团的规模化应用更凸显了技术叠加效应。在其内蒙古一处综合能源基地，传统仓储已实现“秒级盘点”“无人装卸”，搬运机器人自主穿梭作业——这是大唐以北斗技术构建“智能云值守”无人仓储管理的真实写照，也是供应链智慧化转型的生动缩影。通过数字化技术的应用，大唐集团实现了仓储管理的高效化和智能化，大大降低了运营成本，提升了供应链的响应速度。

　　而石嘴山电厂的转型则凸显了“效益导向”的改造逻辑。“通过燃烧器分阶段改造、末级叶片喷涂优化等设备改造，我们攻克了20%负荷稳燃难题。”陈铁峰坦言，正是这些针对性改造让企业在电力市场改革中抢占了先机。在当前电力市场竞争日益激烈的情况下，石嘴山电厂通过数字化转型提升了自身的竞争力，实现了经济效益的显著提升。

　　新突破柔性塑典范

　　通过柔性生产能力的提升，工程机械企业能够更好地满足客户个性化需求，提高市场响应速度，增强企业的市场竞争力。

　　工程机械行业的转型以“标杆工厂”为引领，展现技术与制造场景的深度融合。三一重工的桩工机械智能工厂构建了覆盖35个智能场景的数字孪生系统，经MOM、WMS等系统协同，设备利用率提升50%以上。太重集团的众云平台则以“标准+行业经验”模式，为装备制造企业提供资源优化方案。

　　机器人与自动化装备的大规模应用重塑了生产现场。中联重科塔机工厂的200余台焊接机器人，使标准节焊接效率提升3倍，质量缺陷率降低75%。东方汽轮机的“黑灯产线”通过无人化加工，叶片合格率稳定在99%。苏子孟表示，数字化技术在工程机械行业多层面渗透，智能制造示范和智能化工厂场景在先进制造技术的支持下进一步扩大应用面。

　　柔性生产能力的提升则让企业更能适应市场变化。三一重工矿山设备工厂的“6岛3线1车间”布局，借助高级排产工具实现订单自动拆解与工序优化，生产周期缩短30%。中联重科土方机械工厂的智能立体仓储与AGV物流系统，可依实时订单调整物料配送路径，满足多品种混线生产。这些实践带来的效能提升十分显著：太重轨道公司智能化产线52秒下线一片车轮，年产量达70万片；三一泵送装备工厂生产数据自动采集率98%，关键设备数控化率超90%。通过柔性生产能力的提升，工程机械企业能够更好地满足客户个性化需求，提高市场响应速度，增强企业的市场竞争力。

　　2025年的机床行业智能工厂，在技术创新上呈现多点突破。AI深度融入数控系统，例如：“华中10型”智能数控系统搭配AI芯片与大语言模型，让数控机床从指令“执行者”转变为“决策者”，复杂零件编程时间缩至3分钟，效率提升20%；自适应控制技术升级则使机床能实时监测参数并自动调整，复杂曲面加工效率提升30%。

　　生产模式的转变同样值得关注。数字化调度体系依托MES系统，使精密加工企业设备闲置率从25%降至8%。预测性维护网络融合多种技术，帮助轴承企业减少40%非计划停机，降低18%维护成本。质量追溯平台结合二维码与传感器，将质量问题定位效率提升70%。这些变化正推动机床行业向高端化、智能化、绿色化加速发展，为制造业高质量发展奠定基础。通过技术创新和生产模式的转变，机床行业实现了生产效率和产品质量的双提升，为我国制造业的转型升级提供了有力支撑。

　　强支撑迈向新引领

　　《实施方案》的落地实施，正推动机械工业从技术跟随向创新引领跨越。

　　据了解，为保障《实施方案》落地，工业和信息化部将与有关部门密切配合，落实四大保障措施：一是强化组织协同，加强部门与央地协作，凝聚社会资源形成推进合力；二是提升公共服务，完善检验检测、质量认证等专业服务，优化智能制造能力成熟度评价体系；三是加强人才培养，支持卓越工程师基地建设，加快培育高技能人才；四是深化国际合作，推动我国装备、服务及标准“走出去”，同时支持跨国企业在华建设高水平智能工厂。

　　《实施方案》的落地实施，正推动机械工业从技术跟随向创新引领跨越。在电力行业，陈进行展望：“智慧电厂将在‘安全保供、高效低碳、灵活调节’赛道上加速奔跑，成为新型电力系统的核心支撑，驱动电力行业向‘更智慧、更绿色、更安全’深度转型。”在工程机械领域，苏子孟认为：“随着机器换人加速演进，新一代高新技术加速赋能，工程机械的未来发展充满生机。”

　　支撑这种跨越的，是政策体系的持续完善：数字基础设施方面，“云边端”算力协同与人工智能基础设施将强化技术支撑。在安全治理方面，工业互联网安全分级管理与数据安全标准将筑牢防护屏障。组织实施方面，部门协同、公共服务提升、人才培养与国际合作将形成合力。

　　从智慧电厂的全流程优化，到三一重工的“超级大脑”，再到中联重科的自动化产线，机械工业的数字化转型已不是抽象概念，而是正在发生的产业变革。《实施方案》的意义，不仅在于设定目标与任务，更在于为这场变革提供了“路线图”与“方法论”。

　　随着转型的深入，我国机械工业必将在全球产业链中占据更核心的位置，为新型工业化建设注入源源不断的动力。在未来的发展中，机械工业将以数字化转型为契机，不断提升自身的创新能力和核心竞争力，实现从制造大国向制造强国的华丽转身，为我国经济的高质量发展作出更大的贡献。